Kantpressebøjning er en meget interessant proces. Fra den ene side er det meget og meget simpelt om kinematiske bevægelser og grundlæggende teknologi – en bevægelig bjælke, et værktøj flyttet til det andet og gør bøjningen. Hvor stansen stopper – der er punktet for den ønskede vinkel. Konstruktionen af kantpressen kunne være meget enkel med kun et slagmekanisme for at realisere de simple dele. Teknologien er meget gammel i verden og brugt i mindst 80 år, men sandsynligvis var den klassiske gamle kantpresse bare en standardpresse med en punch og die til bøjning. Senere kom det til historien at forstørre bøjningslængden og hvordan man gør bjælken parallel med bevægelige enheder på siden.

For at opnå mere præcision, mere funktionalitet, flere muligheder og mere plads til delebevægelser og montering af kantpresseværktøjer er moderne maskiner udstyret med servodrev, præcisionshydraulikenheder, digitale styringer, effektiv fastspænding og universalværktøj. Professionel og effektiv software gør det muligt at vise dimensionen af selve maskinværktøjsenhederne (hovedsagelig har vi kun brug for bjælke og bord), bukke kantpresseværktøjer og delen i det digitale miljø, så det er muligt at verificere alle bevægelser, tjek alle kollisioner og delforskydning under bøjningsprocessen.

Bukning af plademetal er processen til at lave den komplette del, så denne operation, selvom den er enkel, er meget vigtig for fabriks- og produktionsruter. Mulighederne og kompleksiteten af udførte operationer er baseret på operatørfærdigheder, installeret kantpresseværktøj og konstruktionen og konfigurationen af selve maskinen. Men selv færdigheder og værktøjer er vigtigst – du kan have sidste generations maskine og ikke vide, hvordan du kan realisere bøjningen af delen, eller du har ikke værktøjet til at lave det. Den anden historie – med enkle maskiner og ideer om den optimerede bøjning kan du realisere komplicerede dele sandsynligvis langsommere og i manuel tilstand.

Der er mange historier – folk forstår ikke de reelle muligheder for at bøje eller modsætte sig og forstår ikke de reelle grænser. For eksempel er det muligt at skære med en kantpresse, udstanse huller, lave formninger og helt sikkert lave kompleks bukning. Og det er umuligt at bøje den simple boks dybere to gange dagslyset fra din kantpresse, fordi du ikke kender din maskines reelle egenskaber.
For plademetalindustrien i Italien er for eksempel piegatore som “bukker” eller korrekt – bukkemaskineoperatør – et meget interessant respektabelt erhverv, der kræver færdigheder og erfaring. Hovedproduktionsmaskiner, for eksempel laserskæremaskiner, arbejder helt efter program, og operatøren er kun nødvendig for at læsse og losse. Du kan ikke transformere processen med en laserskæremaskine bedre end software-nesting, og der er ingen pointer for kreativitet eller optimering.
Kantpressebøjning er en anden historie – operatøren arbejder, laver opsætningen, udfører bøjningerne og kan ændre rækkefølgen, hvis det er nødvendigt og kunne være mere optimalt. Virksomheder tog sig af kvalificerede operatører, fordi de kan udvikle mere effektive processer, og teknologi til bøjning og sandsynligvis med deres ideer også for at spare nogle penge under optimering.

I moderne produktion er der spørgsmål om, hvor stor investeringen er, hvor svær den skal returneres, og hvad er hastigheden på produktionen. For eksempel, hvis du skal bukke et lille parti profiler, behøver du ikke specielt bukkeværktøj og betale flere tusinde euro, fordi selve delene vil koste lavere. Men hvis du har produktioner af tusindvis af lige store stykker hver måned, er hver detalje faktisk – hver bøjning er følsom, fordi den øger produktionstiden, hver opsætning giver ekstra omkostninger, og du bør selv tænke på specielle komplekse værktøjsløsninger eller automatisering med seriøse investeringer, men at lave den optimale produktionstid og endelig bringe en effektiv optimering af fremstillingsprocessen.

Så for ingeniører, ejere og løsningsudbydere er det vigtigt at finde og udvikle det bedste for omkostninger og tid. Vi synes, at produktion er noget klart, men selv lyse sind er vigtigt – flere virksomheder kan udvikle forskellige løsninger og svært at forstå, hvad der er bedst, desuden kan forskellene i omkostninger også være store. Det er nødvendigt at vide for alle, at nogle ting kan bøjes på forskellige måder (og hver vil give dig den sidste del), men spørgsmålet vil være, hvor meget du vil betale for værktøjerne, og hvilken brugbar levetid for dem vil være.

Helt sikkert med forskellige produkter og enkle geometrier af dele er alt dette ikke vigtigt, og der er sandsynligvis endda ingen måde for reel optimering. Men når først produktionen vokser, dele blev mere komplicerede, mængderne stiger, eller du skal sælge mere, skal du tro, at gode investeringer i produktionen vil vende det dobbelte tilbage i fremtiden. Også for mennesker – alle softwaregenerationer er begrænsede med muligheder, og i lange år vil det ikke være muligt at erstatte ingeniørsindet. Mange gange stødte vi på os selv, hvordan problemerne blev løst af operatøren, og CNC-softwaren gav ingen løsning.

Det bedste – er at have delen, at have programmet, og så starte med valget af kantpresse og bestille den reelt nødvendige konfiguration, længde, tonnage osv. det kunne også hjælpe at købe det værktøj du har brug for og sandsynligvis ikke standard, så du betaler ikke for meget for ting, du ikke har brug for. Mere kompliceret at starte senere og at definere, hvordan din maskine kan realisere det komplette produktionsprogram og sandsynligvis nye kundeønsker. Ingen ønsker at betale for meget, men nogle gange er det muligt at tænke på fremtiden og fremtidige mulige projekter – sandsynligvis vil nogle tilføjelser til kantpresse være aktuelle for fabrikken, der skal bruges senere, men vil være utroligt nødvendige. Der er endnu en bemærkning – optimering kan ikke kun opnås ved maskinoptionerne og -mulighederne, men baseret på arbejdsbehovene – for eksempel, hvis du har små stykker mindre end 100 mm i længden, og du har tusindvis hver dag, selv kompakt kantpresse af 800 mm (som normalt er den mindste model af alle hovedproducenter) kunne være rigtig stort for dig, og du bør kigge efter mindre og 2 borde på siderne. For selvom du ikke tænker over det nu, kan en simpel bevægelse af hånden for at placere et lille stykke på bordet nær eller på bagsiden blive timer, hvor vi taler om meget store produktionsmængder.

Det nuværende marked byder på utrolige muligheder for bukkemaskiner baseret på anvendelsen fra simple garageenheder til bukning til store linjer med fuld automatisering til bukning af køleskabspaneler eller høj tonnage og store maskiner til lysmaster og helt sikkert for enhver løsning fra billigst til mest dyre er tilgængelige de kunder, der har brug for dem. I mellemtiden, som vi skrev før, kunne et lyst sind lave selv en simpel kantpresse til den komplekse ingeniørenhed til ikke-almindelige dele. Og det bøjede job giver store muligheder for fantasi og realisering af interessante ideer.

At bukke pladedele uden mærker og ridser kan være en reel hovedpine for nogle af vores kunder med meget enkle løsninger, men de kender ikke til det. Lad os starte fra begyndelsen.

Kantpressebøjning er den “sidste” operation i produktionen for at få den komplette del. Først skæres rådelen med plasma, laser, stansepresse, vandstråle osv. som det flade stykke, og først efter bukning kan det være en del, som det er planlagt og designet. Efter bøjning kan der helt sikkert være nogle ekstra operationer såsom svejsning, maling, tilføjelse af skruer osv., men bøjning er processen for at give delen den endelige form og geometri.

Hvis der var nogle kantfejl på delen (f.eks. grater), vil de blive fjernet først. Samme procedure for alle operationer med overflader – efterbehandling, slibning, satinering osv. – de vil sandsynligvis blive udført med afgratningsmaskiner efter skæringen og før bukning.

Så den forberedte del efter vil komme til at bøje trykbremse, der skal bøjes. Problemet er, at man normalt med almindelige klassiske metalbøjningsværktøjer til kantpresse under bøjningsprocessen vil modtage lille friktion og slid på skuldrene på bundmatricerne og selve delens metal. Det er bestemt ikke godt for bukkeværktøjerne (du vil have konstant friktion hver gang, og hvis du har dele belagt som den galvaniske behandling, vil du også efterlade små partikler på værktøjet under bukkeprocessen), og det er bestemt ikke godt for delen – du vil have små ridser på begge dele af matricen.

Teoretisk set er det ikke et problem, hvis delen skal senere hen til maleriet. Men hvis overfladen allerede er forberedt, som vi forklarede før, er det hovedproblemet for delene. Det vigtigste kunne for eksempel være poleret og færdigbehandlet metal, som normalt bruges til fremstilling af køkkenet, restauranten og medicinske møbler.

Nødvendigt at bemærke – dette problem er faktisk kun for dies. For slag og den indvendige overflade af bøjningen er det ikke vigtigt, fordi det er inde og hovedsageligt ikke synligt.

På det amerikanske marked er der et stort udbud af urethan- og polyurethanerstatninger til standard kantpresseværktøjer, som kan laves som indsatser i holdere eller som rigtige komplette værktøjer til at sætte i understøtninger, og disse urethanværktøjer er også realiseret til alle hovedværktøjssystemer som f.eks. Promecam, WILA, Trumpf osv.

Hårdt materiale giver lille slid og lang levetid, og fordi det ikke er metal, efterlader det ikke mærker.

Den anden eksperimentelle historie kunne være at forstørre radiuserne af matriceskuldrene, men i praksis er der ingen, der bruger denne måde – det er for kompliceret, ingen garantier med resultatet og udvidelse af radiusforbindelser til den større nødvendige flange til bøjning.

I Europa tilbyder forskellige producenter også nylonmaterialer til samme formål, men de er heller ikke særlig populære til standardbøjninger. Det samme er for urethan – kritikerne for dette er, at under slid af urethan-matrice blev det mere elastisk og blødere og kan ikke tillade den samme gentagelse af resultater under brug. Så for nogle applikationer er det måske ikke særlig vigtigt, men nogle gange bliver det anmodet om det.

Så i Europa foretrækker vi at bruge bukkefilm til kantpresse for at opnå det konstante resultat, og at bruge ethvert standardværktøj uden udskiftning. Tykkelsen af bukkefilm afhænger af tykkelserne, for eksempel op til 2 mm metaltykkelse, anbefales det at bruge 0,4-0,5 tykkelse bukkefilm. Brugen er meget enkel – du kan fastgøre den med specielle holdere, magneter eller en hvilken som helst fiksering du vil, og du vil bukke den som normal standardbukning. Når du ser bøjningsfilm flosset, slidt, tynd eller andre huller, vil du bare erstatte den med en ny. Det hjælper dig med at fjerne eventuelle ridser og påvirker også selve værktøjets slid positivt.

Bukkefilm er lavet af højkvalitets polyurethan med kundens krav til bredde og tykkelse. Normalt er det op til 2 mm i tykkelse, men kan være mere efter særlige anmodning. I Asien og Japan den store befolkning med henblik på ikke-ridser bøjning opnå den særlige klud. Men der er ingen reelle undersøgelser af, hvordan det er bedre end film, og hvad der for eksempel er den bedre økonomi i 1-meters omkostninger. Fra et synspunkt kunne kluden være mere fleksibel, men når det virkelig ikke er vigtigt, giver det ingen fordele.

Hvis delen har små grater, og der ikke anvendes afgratningsaktiviteter (anbefalet, men ikke præsenteret på fabrikken), er det rimeligt at bukke delene med grater ned og også bruge bukkefilmen. På denne måde kan du få mere slid på bøjningsfilmen af grater, men du vil ikke lave yderligere slid på stansen – graterne kan reducere sliddet af stansen meget hurtigt, det vil være i den øverste retning.

Løsningen med bukkefilm er meget nem, økonomisk og effektiv, og du vil have dit produkt helt perfekt uden visuelle defekter.

Rørbøjning er den klassiske proces i fremstillingsindustrien og er forbundet med mange forskellige applikationer eller enheder fra simple rør i vandledninger og varmeledninger til komplicerede forbindelser i rumfarts- og skibsbygningsindustrien. Nogle bøjningsrør er allerede den sidste del, såsom gadeskinner, cykelparkeringsrør, transportskinner, håndtag til møbler eller haveudstyr og mange andre. Desuden er kompliceret rørbøjning en effektiv måde at optimere produktionen på, fordi forberedelse af dele med fremtidig svejsning kræver yderligere processer og arbejdere.

Klassisk trækrørsbukning er en proces, der er kendt i mere end 50 år uden store forskelle og fordele, end den var før. Anyway, den digitale industri påvirker muligheden for at installere nye PLC/CNC-styringer i nye maskiner, og mere præcisionsservomotorer for at gøre produktionsudstyret meget mere præcist for arbejdet og positioneringen af røret sammen med perfekte tolerancer i den sidste del. Den nuværende digitale sammensætning hjælper også med at reducere kvalifikationer og færdigheder for arbejdere til at arbejde i rørbukningsproduktionsværksteder uden at gå glip af delens kvalitet. Desuden har digitaliseringen medført nye fordele – test af komplette slanger, selv med meget komplicerede geometrier, for fuldstændig passering, positionering, bøjning og fravær af kollisioner før prøven af det rigtige rør. Dette hjælper meget med at forberede de korrekte programmer og teknologiske processer, udvikle korrekte rørbøjningsværktøjer og meget mere.

Præcisionsrørbøjning bruges meget i følsomme applikationer som bilindustrien, rumfart og raket, produktion af premium møbler og hovedsageligt – hydrauliske anlæg. Hydraulisk udstyr er en af de vigtigste sektorer – det efterspurgte højtryksrørledninger, komplicerede geometrier og ideel kvalitet, fordi enhver deformation og revnedannelse kan føre til skader på ledningen. Nogle gange stødte vi på applikationer, som vi ikke engang tænkte over før, såsom vinduesprofiler til både, der er lavet helt med CNC-rørbukkemaskiner. Under alle omstændigheder er hydraulik- og bilsektoren de vigtigste, fordi der kræves præcision, tolerancer, kvalitet og sammen produktionen af delene i store mængder. Høj produktionsvolumen er kun en booster til udvikling af yderligere automatisering i rørbøjning for at gøre den cyklede fuldstændig automatiseret proces med brug af robotter eller automatiske overførselsanordninger, gribere, lager, transportere osv. En automatiseret linje til rørbøjning og f.eks. for eksempel er slutformning og montering den virkelige “state of the art”, som sandsynligvis har anmodet om en stor investering, men udfører den store produktion med de endelige nødvendige dele.

Der er en masse små specialiteter til rørbukning, som kun er vigtige for dine dele, f.eks. spændeområde og mulighed for ridser, minimering af lige dele, bøj-i-bøjning teknik, bukning af små og store radius på én maskine, bukning med endeformninger eller andre elementer, bukning af hårde materialer og mange flere. Det er vigtigt at sige, at der heller ikke findes et universelt rørbukkeværktøj til klassiske rørbukkemaskiner – det er helt individuelt, hvilket betyder, at det er udført for dit rør, materiale, bøjningsradius og eventuel geometri. Rørbøjning er også en speciel produktionsproces for præcision og tolerance – hver bøjning kan forstørre forskelle, og det er grunden til, at det endelige rør ikke kun bruges klassiske målinger til verifikation, men specielle målere til at kontrollere hele rørledningen, enderne og umuligheden at røre ved. andre elementer, hvis de er planlagt til at installere.

Markedet for rørbukkemaskiner er også meget og meget varierende, maskinen kan koste fra 20 000 EUR for simpel 1-akset konfiguration og små diametre til 1 million EUR for store diametre. Store rørdiametre er meget udbredt i produktionen af lastbiler eller andet stort entreprenørudstyr og -maskiner, skibsbygning og kemiske eller energiindustrier. Og du kan forestille dig, at ingen kan håndtere eller flytte røret med 200-300 mm, så positioneringen og flytningen skal foregå automatisk. I de store diametre (eller også store tykkelser) er der også brugt 2 hovedrørsbøjningsprocesser – klassisk koldrørsbøjning og induktionsbøjning, hvilket betyder opvarmning af røret under deformationen. Processer er konkurrencedygtige, og hver har fordele og ulemper baseret på den endelige ansøgning.

I sidste ende – den automatiske rørbukningsproces er en utrolig proces bare at se på, selvom du er langt væk fra produktionsindustrien og hovedsageligt fri-form bukning med moderne maskiner. Det er ret rart at se, hvordan delene er lavet, og man har aldrig overvejet, at det er sådan.

Hej med dig! Tak for dit besøg.

Precitools er en professionel operatør og leverandør på B2B-markedet til at levere industri- og produktionsløsninger til bukning / deformation / stansning og bearbejdning af rør og metalplader.
Vores kunder har store kompetencer og viden til at tilbyde europæiske/italienske effektive løsninger til fremstilling.
Som vores kerneforretning tilbyder vi vores potentielle kunder et rigt udvalg af kantpresseværktøjer til alle hovedværktøjssystemer og herunder mulighed for at arbejde, udvikle og levere værktøj under det enkelte projekt selv til gamle eller specielle sjældne kantpressere. Vi leverer også værktøj til CNC-rørbukning/rørbukning og rørendeformningsmaskiner med fuld understøttelse, stanseværktøj til CNC-stansemaskiner, skæreklinger, stanseenheder til kraftværker / hydraulisk-elektriske, semi-automatiske og automatiske maskiner til stansemaskiner og dør.
Vi tilbyder også og leverer CNC elektriske kantpresser til det italienske marked.
Vi handler konstant i hele Europa, kan tilbyde levering til dør og har lokale agenter og partnere til også at yde lokal support til vores produkter.
Vores virksomhed, som specialist i fremstillingsteknologier til rør og plademetal, kan også levere konsulentaktiviteter til udvælgelse af værktøjsmaskiner, udvikling og produktionscyklus for nye dele, udstyr med værktøj, optimering af produktionsprocessen, opsætningstider, fabrikseffektivitet , og mange flere.

billede pr header af blog gratis è usato da Pexels:

https://www.pexels.com/it-it/foto/terreno-agricolo-durante-il-tramonto-51947/

Alle mærkenavne, maskiner, producenter og varemærker bruges kun til informationsformål, er ikke relateret til PRECITOOLS og tilhører deres respekterede ejere.

Vores internetprofil med alle aktiviteter | Unser Blog Jimbo in deutscher Sprache | Il nostro blog libero in italiano

I dag er det umuligt at realisere den klassiske jobbutik for pladebearbejdning uden kantpressen. Hovedsageligt kantpresse (og sandsynligvis svejsning) er apparatet eller værktøjsmaskinen til at udføre den sidste del. 90% af delene efter skæring skal bøjes, og kantpressen er den vigtigste måde at gøre det på.

Du kan ikke forestille dig, hvor mange applikationer der har brugt dele lavet af metalplader. Hvis vi starter med køkkenet, er hovedelementet, du finder overalt, stinkskabet. Næste – helt sikkert mikroovn og køleskab. Hvis vi vil gå på restauranter eller storkøkkener – helt sikkert bliver det møbler, alle lavet af rustfri plade. Næste – klassiske ovne. For at sige sandheden er dine gryder hovedsageligt også lavet af metalplader, men med andre teknologier såsom rundskæring og stempling, dybtrækning eller andre deformationsprocesser. Også, nogen har sikkert pengeskabe i huset. Nogen har metalskabe, hovedsageligt for eksempel til licenserede våben. Postkasser er lavet af metalplade. Og alle metaldøre. I mellemtiden har selv træmøbler helt sikkert metalbeslag, plader, hængsler til døre og andre elementer til fastgørelse. Og vi taler kun om tingene inde i dit hus, helt sikkert er der mange og meget flere ideer udenfor.

Kantpresse med øvre bjælketravers – er i dag det vigtigste og mest almindelige produkt, der bruges på verdensplan. Der er nogle andre bøjningsmaskiner som drejebøjning, men de er ikke så store brugt i hovedindustrien som kantpresser. Bøjningen af kantpressen er en meget klassisk proces, der har været kendt i mere end 80 år til at udføre bevægelsen af det øvre værktøj ind i det nedre værktøj (stempel ind i matrice) og baseret på denne tvungne handling at udføre deformationen af metalpladen til den ønskede vinkel . Hovedsageligt ikke processen, men fordelene ved maskinen er udviklet meget – fra mekanisk til hydraulisk, fra praktiske kontroller til CNC-paneler, fra stive solide klinger til de hurtige klemmer og et stort udvalg af kantpresseværktøjer, fra simple stoppere og fikseringsanordninger til 6 -akse bevægelse automatiske backgauges og meget mere. Og det mest imponerende at se er helt sikkert bøjningen af store dele som 12-18 meter med gigantiske højtonnagemaskiner.

Kantpressekonstruktion og -teknologi er ikke kun en industritype maskine, små og enkle enheder er også tilgængelige som “garageværktøjer”, men helt sikkert uden de fleste muligheder og fordele ved produktionsmaskinen. Det er helt sikkert også spørgsmålet om magt – solid og seriøs konstruktion kan udføre kraften til at arbejde selv med tykke materialer. Kraft er en vigtig parameter for hver kantpresse, og den ønskede tonnage/kraft kan beregnes baseret på det kantpresseværktøj, der vil blive brugt, og tykkelsen og materialet, der skal bøjes. De næste vigtigste parametre er længden af bøjning og hovedkonstruktionskonfigurationen. Der er bestemt ingen seriøs anmodning om at bøje en typisk 90-graders L-form, men at bøje en kompleks del med 10-15 sekvenser, forskellige værktøjer, positioner, rotationer osv. vil kræve god software, professionelle værktøjer og meget dygtige operatører, der regelmæssigt kan udføre arbejdet.

Nogle gange kan fordelene og mulighederne ved kantpresse også udvides til at bruge yderligere produktionsenheder og at bruge kantpresse som maskine til at udføre hovedkraften som pressen – med nogle løsninger er det muligt at lave indhak af metalplader, udstansning af huller, nogle stansedeformationer og endnu mere. Desuden kigger hovedproduktionen traditionelt konstant på optimering af deleproduktion og reduktion af mulige svejseaktiviteter og svejsesømme – det er også bedre for delens struktur og optimering af produktionscyklussen.

Innovationerne berører også kantpresse for at gøre den moderne maskine mere præcis, hurtigere og mere økologisk. Den sidste teknologi er den fuldelektriske kantpresse, hvilket betyder fuldstændigt fravær af hydrauliske enheder og fjernelse af mulig service med hydraulikolie og enhver miljøforurening af affald. Den anden del er automatisering til at fjerne operatøren fra cykelaktiviteter og udføre læsning af dele, positionering, fjernelse eller endda værktøjsændring af robotterne.
Sandsynligvis er markedet for elektroniske dele et af seriøse drivere af teknologier til bøjning – i denne industri har du brug for mange små komplekse dele med perfekt præcision og store mængder. Desuden er det nogle gange meget svært at udvikle et bukkeprogram af mennesket på grund af den meget store hårdhed og bør også bruges speciel software til at automatisere de mulige bukketrin, mulige bukkeværktøjer og verifikation af kollisioner.

Bøjning med kantpresse som sagt før afsluttede delproduktionen og er meget vigtigt for at forhindre enhver ikke-parallel bøjning, så strukturen og justeringen af maskinen skulle være perfekt. Desuden er der mange muligheder og typer med kantpresseværktøjer til at lave selv hårde profiler og konfigurationer eller lukkede dele. Så variationen er imponerende, og det er muligt at se den, hvis du kan bemærke, hvor rig den klassiske job-shop-produktion er.