Precitools er en professionel operatør og leverandør på B2B-markedet til at levere industri- og produktionsløsninger til bukning / deformation / stansning og bearbejdning af rør og metalplader.
Vores kunder har store kompetencer og viden til at tilbyde europæiske/italienske effektive løsninger til fremstilling.
Som vores kerneforretning tilbyder vi vores potentielle kunder et rigt udvalg af kantpresseværktøjer til alle hovedværktøjssystemer og herunder mulighed for at arbejde, udvikle og levere værktøj under det enkelte projekt selv til gamle eller specielle sjældne kantpressere. Vi leverer også værktøj til CNC-rørbukning/rørbukning og rørendeformningsmaskiner med fuld understøttelse, stanseværktøj til CNC-stansemaskiner, skæreklinger, stanseenheder til kraftværker / hydraulisk-elektriske, semi-automatiske og automatiske maskiner til stansemaskiner og dør.
Vi tilbyder også og leverer CNC elektriske kantpresser til det italienske marked.
Vi handler konstant i hele Europa, kan tilbyde levering til dør og har lokale agenter og partnere til også at yde lokal support til vores produkter.
Vores virksomhed, som specialist i fremstillingsteknologier til rør og plademetal, kan også levere konsulentaktiviteter til udvælgelse af værktøjsmaskiner, udvikling og produktionscyklus for nye dele, udstyr med værktøj, optimering af produktionsprocessen, opsætningstider, fabrikseffektivitet , og mange flere.
billede pr header af blog gratis è usato da Pexels:
Alle mærkenavne, maskiner, producenter og varemærker bruges kun til informationsformål, er ikke relateret til PRECITOOLS og tilhører deres respekterede ejere.
Som du sikkert ved, kan vi godt lide robotbukketeknologi – den er virkelig fantastisk. For det første er det helt sikkert forbundet med de kantpresseværktøjer, vi sælger. For det andet kan vi bare godt lide automatisering i metalindustrien og kan godt lide at beskrive nogle detaljer i vores artikler. For det tredje kan vi ikke gå glip af en så aktiv teknologi i pladeproduktionsverdenen.
I dag er en kantpressemaskine med en robot eller portalenhed ret almindelig at se på udstillingen – den viser det mere højteknologiske og moderne produkt og gør det muligt at fange mere opmærksomhed fra besøgende. Men for at sige sandheden burde enhver automatisering i ægte produktion besvare ét spørgsmål – hvor værdifuld og effektiv er din investering? Og hvis du kan vise en robot på udstillingen til at bøje selv meget simple dele på din fabrik, bør du virkelig beholde penge eller investere i måden at returnere den så hurtigt som muligt. Så med andre ord ingen ønsker at have et dyrt legetøj, som fører til øgede omkostninger uden tilstrækkeligt afkast.
Automatisering med en kantpresser findes som en portal eller en robot til læsning og aflæsning, robotter eller andre automatiske bevægelser til at udføre værktøjsskift og stabling af endelige dele. Mange separate integratorer og producenter af kantpresser tilbyder komplet robotisering og automatisering af kantpresser baseret på dine behov. Desuden kender vi til nogle værktøjsproducenter, der laver værktøj til automatisk skift og også tillader gribere til robotter præcis til deres værktøj.
Det er meget mærkeligt, men under vores undersøgelse fandt vi intet om kompleks automatisering med brug af en anden teknisk proces sammen med bukning, for eksempel indsætning, stansning eller formning, punktsvejsning osv. Og det er ikke helt ualmindeligt at have disse processer sammen med bukning, sandsynligvis fordi det er meget sjældent, at virksomheder automatiserer dem, eller fordi de foretrækker at beholde deres knowhow i forbindelse med sådanne projekter.
Lad os vende direkte tilbage til bukkeprocessen.
For automatisering er det nødvendigt at have to parametre – en stor mængde af de samme dele og fabrikkens ønske om at øge deres produktion på dette område. Det er svært at sætte tal på, men vi prøver – man skal regne med omkring 100.000 euro for en standard robotcelle uden selve kantpressen – det vil sige prisen for robotten, hjælpeenheder og hegn til en komplet celle, sikkerhedsudstyr, integration af styringer osv. Heldigvis for al robotproduktion er det i dag en meget konkurrencepræget branche med nye navne, nye modeller og nye udviklinger, som fører til et større udvalg af valgmuligheder og lavere priser på selve robotterne.
Der kan være endnu et vigtigt parameter, som ikke er klart i begyndelsen – produktionen af dele med mere end 6-8 bøjninger af hver. Selv hvis du har en kvalificeret operatør, er det umuligt at holde den samme koncentration under hele arbejdstiden, og det kan føre til fejl og mangler samt bremse selve produktionen. Og det er umuligt at gøre noget ved det, fordi enhver operatør er et menneske. Men hvis det drejer sig om 2-3 bøjninger, er det kun den del, der er nem, som operatøren kan udføre hele dagen uden de store problemer.
Endnu en stor aktivitet – håndtering af tunge emner, selv mere end 10 kg til kontinuerlig håndtering i løbet af arbejdsdagen er ret svært at gøre konstant.
Hvis du har en virkelig stor eller tung del med kontinuerlig daglig produktion, betyder problemet, at du skal bruge en kran eller en anden løfteanordning til af- og pålæsning af hver del. Og på en manuel måde vil det være ret langsomt. Det er nødvendigt at tilføje, at hvis emnet er stort og skal bøjes, skal der bruges en pladefølger som base for emnet. Robotten kan erstatte alt – læsse, losse og følge, så økonomisk kunne det være meget interessant sammen med at øge hastigheden, dvs. antallet af produktionsstykker pr. arbejdsskift og tilgængelighed til at arbejde uden stop.
Selvfølgelig skal automatisering implementeres for at være effektiv. Vi har set, at sælgere taler med kunder om automatisering af skift af bukkeværktøj og magasiner med mere end 100 meter værktøj, når kunden kun bruger et enkelt sæt. Så hver fabrik har sine egne grunde, men hvis de har dem, er det bedre at lade dem arbejde med manuel bukning, fordi det vil være mere effektivt og mere økonomisk.
Vi forstår også, at i blandet produktion vil udskiftning af operatøren med robotten skabe flere problemer, svær programmering, forskellige cyklusser og den komplicerede algoritme for cellearbejde, så det er bedre ikke engang at gøre det.
Det samme gælder for automatiske værktøjsskiftere, når det virkelig ikke er nødvendigt at foretage så mange værktøjsskift eller mere logisk at købe flere universelle eller endda specielle geometrier til alle dine dele.
Gantry-automatisering og lineære enheder til kantpressen er efter vores mening mindre interessante end en robot. Svaret er ganske enkelt – robotten er den mest universelle og fleksible industrielle værktøjsmaskine, der kan bruges til forskellige opgaver. Så hvis du ikke vil bruge den sammen med kantpressen i morgen, kan du f.eks. organisere svejsekonfigurationen. Eller du kan lade den installere sammen med en dreje- eller fræsemaskine, eller hvad der nu kan bruges af robotter. Desuden kan robotten bruge flere forskellige typer gribere, så den kan håndtere værktøj, dele eller endda en svejsebrænder, hvis det er nødvendigt.
Klassisk robotbukning omfatter perifere enheder som specielle gribere (sandsynligvis endda flere at skifte mellem under arbejdet), borde til emnepositionering, stablingsenhed og emneopdeling, stolper til opsamling af færdige emner, piedestaler, føringer eller søjler til robotter, hvis det er nødvendigt for at forstørre arbejdsområdet osv. Den moderne robot er en meget præcis enhed med en positioneringstolerance på ca. 0,1 mm, hvilket er tilstrækkeligt til enhver positionering eller menneskelige muligheder.
Man kan helt sikkert automatisere kantpressen, hvis den har en moderne styring og mulighed for fuldstændig integration med andre enheder, sandsynligvis endda med yderligere installation af nye printkort og software.
Fra vores synspunkt er automatisk bukning af små dele også en af de mest vindende konfigurationer. Små dele kræver maksimal omhu og opmærksomhed fra operatøren, det kan være ret kompliceret baseret på positionering og forbundet arbejde med sikkerhedsanordninger for at forhindre skader på hænderne. Desuden tilbyder markedet i dag komplette og meget hurtige elektriske kantpressere til små dimensioner, og sådanne automatiske celler tilbyder den højest mulige hastighed og meget hurtig effektivitet.
For at kompensere for COVID-tab og genoprette industrielle aktiviteter forsøger de europæiske regeringer i øjeblikket at støtte producenterne og foreslår nedsættelse af skatter eller andre stimuleringsprogrammer for fabrikker, der køber nyt udstyr og er specielt integreret med Industri 4.0. Bremseceller til biler kunne være en god produktion til at indgå i sådanne programmer, og det er helt sikkert muligt at integrere det i fabriksnetværket, informations- og aktivitetseksport og kontrol af delruter.
I år havde vi den vigtigste italienske messe for produktion og deformation af metalplader – Lamiera 2023. Hvordan var det?
Først om de faktiske tal – omkring 400 virksomheder udstillede (27% af de internationale fra Italien), 22 udstillerlande, et offentligt område på omkring 40000 kvadratmeter, ca. 19.000 besøgende og 4000 fra udstillingen Made in Steel (vi ved ikke, om den er inkluderet i de 19.000 eller ej).
I forhold til det samlede antal besøgende kom 7,5% fra udlandet og repræsenterede 67 nationer. De mest talrige delegationer kom fra Albanien, Østrig, Kina, Kroatien, Frankrig, Tyskland, Storbritannien, Spanien, Holland, Polen, Portugal, Tjekkiet, Rumænien, Slovenien, Schweiz, Tunesien, Tyrkiet og Ungarn.
Nogle kommenterer, at antallet af udstillingsstande steg med 15% i forhold til 2022-udgaven.
Lad os nu tale om vores virkelige mening om besøget.
Lamiera 2021 var det show, som mange ventede på. På grund af COVID-perioden blev det udskudt i et år og dukkede først op i 2022. På grund af dette er der nogle misforståelser – i virkeligheden var det Lamiera 2021, ikke Lamiera 2022, men året var 2022.
Nogle virksomheder har deres marketing- og salgsfremmende program til at deltage i en periode på 2 år, og af denne grund blev for eksempel Trumpf præsenteret i 2022, men det var ikke i Lamiera 2023. Det er bare et eksempel, men jeg tror, at flere navne bruger en sådan strategi og ikke var på udstillingen, fordi de var der før. For italienske virksomheder er det sandsynligvis muligt og vigtigt at være repræsenteret hver gang, men det er en anden situation for store internationale virksomheder – for dem er det en regional udstilling.
Den fulde udstilling er i 2 store pavilloner. Sandt at sige er det ikke så stor en udstilling, og vi vil også lige bemærke igen – tidligere i 2016 blev udstillingen lavet i Bologna, og der var den større, end den blev overført til Milano i 2017. Desværre lykkedes det os ikke at finde antallet af afslutninger i 2016, men efter min personlige mening – selv om den ikke var større med hensyn til antallet af udstillere, var den helt sikkert større med hensyn til de vigtigste standes konstruktion og aktivitet.
Vi vil gerne fortælle dig om de registrerede tal i 2012, hvor vi grundlagde – 40000 kvadratmeter, 451 virksomheder (41% af udlandet), 18192 officielle registrerede besøg og 787 i udlandet. Så tallene er de samme som 10 år senere. Og det er nok heller ikke historien om den enkelte udstillings succes eller fiasko – det er også historien om internetbrug og muligheden for hjemme eller på kontoret at se alle videoer og data, etablere kontakter, modtage tilbud uden et reelt behov for at komme personligt til virksomheden på standen. Det er klart, at udstillinger indtil nu har haft stor betydning for den personlige kontakt og for at gennemføre de endelige forhandlinger om f.eks. kontrakter, eller for at se de værktøjsmaskiner, man har brug for, men vi skal helt sikkert understrege, at der er mange mennesker, der arbejder meget på afstand.
Det italienske marked er meget stærkt på begge måder – inden for konstruktion og fremstilling af værktøjsmaskiner og til brug af disse værktøjsmaskiner til metalindustrien. Der er mange store producentnavne, som er velkendte på alle kontinenter og leverer til hele verden, herunder for eksempel USA, Sydamerika og Australien. Så Lamiera-udstillingen er for disse virksomheder endnu en chance for at vise deres fordele, tilstedeværelse og muligheder, selv for italienske kunder, fordi den største kunde og den største besøgende på Lamiera-udstillingen er italienske besøgende. Desuden var den denne gang forbundet med udstillingen “MADE IN STEEL” – en anden udstilling dedikeret til leverancer af råmaterialer eller halvforarbejdede materialer, for eksempel coils. Så for virksomhedsejere og operatører var det ikke kun en chance for at se værktøjsmaskiner og produktionsløsninger, men også for at lede efter leverandører af råprodukter og materialer med de bedste leveringsbetingelser. Og det var endda lidt mærkeligt at se, hvordan “MADE IN STEEL” var besat, sammenlignet med Lamiera-udstillingen (sandsynligvis også takket være den gratis adgang) var den overfyldt med mange mennesker.
Så lad os nu gå indenfor… Først, og det påpeger vi hver gang – italienske udstillinger som Lamiera, BIMU osv. er gratis. Det er rigtig godt, for det giver dig mulighed for at komme ind næste dag, hvis du har brug for det, og det kan tiltrække flere besøgende, f.eks. studerende.
Som leverandør af stanseværktøjer og kantpresseværktøjer har vi set vores konkurrenter i denne branche, men ikke så mange, og nogle virksomheder blev slet ikke præsenteret. Værktøj er en speciel branche, og kundens betydning er meget mindre end for værktøjsmaskiner, for selv hvis det lykkes dig at sælge, kan det være en ordre til 300-400 euro og ikke 100-500 hundredtusinde euro som for en ny maskine. Så prisen for pladsen er den samme, men prisen for at få kundens visitkort er meget, meget højere. Det er grunden til, at alle værktøjsfabrikanter tænker sig om to gange, når de skal repræsenteres på udstillingen, og desuden er en god placering meget vigtig, for ellers vil kun halvdelen eller endnu færre af de besøgende se dig på udstillingen.
Hvad angår store stande, har vi som sagt ikke set virksomheder som Trumpf eller Bystronic, der har virkelig store stande på Lamiera.
For resten er det det samme som de foregående år. Har vi set noget særligt nyt inden for teknologier eller maskiner? Sandsynligvis nu. En ting, man nok kan se, er, at der er rigtig mange laserskæremaskiner, og de er koncentreret, så de nu repræsenterer mere kraft og tykkere materialer til skæring. Så 30 KW kilde og 40 mm tykkelse til skæring er realistisk. Flere virksomheder markedsfører sig på dette for at vise den enorme kraftkilde og tykke skæring. Vi mener, at det er virkelig svært at vælge laser i dag, fordi konkurrencen på dette marked er utrolig, fra de italienske navne til asiatisk udstyr og meget lavere priser, men reel repræsentation for service, installation og tekniske problemer.
Hvis man sammenligner med tyske udstillinger som BlechExpo eller Euroblech, kan vi se meget færre robotløsninger, færre afgratningsmaskiner fra ikke-italienske producenter og ikke så mange plasmamaskiner (fordi alle koncentrerede sig om lasere).
Men som vi har sagt før – udstillingen er den vigtigste i Italien, og vi håber på den næste vækst, det næste gode show og den største industrielle vækst. Det var også rart at se vores kontakter, partnere og kunder.
Som du ved (eller ikke ved), beskæftiger vi os med rørbukkeværktøjer til CNC-rørbukkemaskiner og rådgivning om rørfremstilling. Og vi mener, at det første gratis råd, vi kan give, er, at kunden skal forstå den maskine eller det udstyr, han har brug for, og omfanget af investeringerne. Hvorfor er det vigtigt? Han har en lille produktion eller et lille værksted og vil sende en anmodning om en tegning til en CNC-rørbukker. Han kan få et tilbud, men han vil aldrig få investeringen i maskinen igen, så denne anmodning er ubrugelig for maskinproducenten og kunden selv. Desuden kan du ikke forestille dig, hvor kvalificeret verden af manuel rørbukning er, så hvis vi taler om bare nogle få stykker, kan folk gøre det på en meget simpel maskine. Selv hvis det er en hård bøjning, er der mange løsninger som sandfyldning, udglødning af røret med flamme under bøjningen og andre teknikker. Så det er vigtigt for alle at fortælle kunden, hvor han skal gå hen, og jeg tror, vi kan anbefale ham nogle italienske varemærker helt gratis.
Den næste historie – selv med maskinerne er der mange muligheder fra dornløse enkeltbukkemaskiner til komplette CNC-bukkemaskiner. Og prisklassen kan være fra 5000 til 500.000 EUR eller mere. Og som vi sagde, afhænger alt af kundens anvendelse og den produktivitet, han ønsker, til de endelige deles geometri og gentagelsesnøjagtighed. Desuden skal kunden regne med, at nogle dele sandsynligvis er nemmere at fremstille et andet sted end at købe maskinen.
Rørbukning – er den specielle og professionelt kontrollerede proces, hvor rør deformeres og bøjes til den ønskede radius og vinkel. Bøjede rør eller rørledninger bruges i mange forskellige applikationer fra simple skinner til komplicerede flyrørsamlinger. Bøjning af rør foretages med forskellige typer værktøj og specialudstyr og værktøjsmaskiner, lige fra praktiske enheder til små kobberrør til de store bukkemaskiner til bøjning af rør til skibsbygning eller energiindustrien.
Lad os sige, at det for kunden også er vigtigt at forstå niveauet for hans anmodning. Hvis han ønsker at bukke et rør på 200 mm, vil diskussionen om maskinen alligevel dreje sig om flere hundrede tusinde euro. Selv fremstilling af disse dele i små mængder kan være meget dyrt med en induktionsbukker, men med koldbukning kræver det også meget dyrt bukkeværktøj. Nogle gange forstår kunden ikke disse grundlæggende ting, og det medfører ekstra, nytteløst arbejde fra mange sider, når de beder om et tilbud. Og hvis vi taler om produktion, bør planlægningen ikke bare være aktiv, men strække sig over flere år, så man forstår det reelle flow af investeringer og mulighederne for afkast.
Det næste gratis råd fra os er, at enhver applikation til rørbukning bør være mere universel, og det betyder, at man skal lave så få forskellige radier som muligt eller ikke efterlade mere end én bukkeradius til emnet. Det kan spare mange penge – hvert bukkeværktøj er unikt – det betyder, at det er lavet til dit rør og dine størrelser. Investeringer i værktøj bør være store, og hvor det er muligt at ensrette røret (enkle dele som rør til møbler, skinner, håndtag osv.), bør ingeniøren gøre det.
Vores erfaring er, at baseret på applikationen kan vi fra starten fortælle, hvilke teknologier kunden har brug for (i det mindste hvordan det gøres i den virkelige produktion). Det kan spare tid og desuden gøre vores rådgivning mere solid og værdifuld.
Hvad er grunden til at tage ekstern rådgivning? Lad os sige, at rørbukning er en selvstændig proces, og at den ikke ligner andre produktionsprocesser særlig meget. For at involvere fra begyndelsen er det nødvendigt at give din ingeniør mere komplet anden viden og desuden at studere det aktuelle marked. I mellemtiden er det nødvendigt at tage en masse ting i betragtning og desuden at undersøge, hvordan man skal handle – at søge efter udstyr til dit design af dele eller at tilpasse designet til det nye mulige udstyr. Sammen med rørbukningen er der en masse yderligere processer fra skæring til maling og mærkning. I forbindelse med seriøse anvendelser som f.eks. rør til rumfart, bilindustrien eller standard højtrykshydraulik kan vi desuden anbefale løsninger, der er baseret på de aktuelle produktionsstandarder i verden.
Kantpressebøjning er en meget interessant proces. Fra den ene side er det meget og meget simpelt om kinematiske bevægelser og grundlæggende teknologi – en bevægelig bjælke, et værktøj flyttet til det andet og gør bøjningen. Hvor stansen stopper – der er punktet for den ønskede vinkel. Konstruktionen af kantpressen kunne være meget enkel med kun et slagmekanisme for at realisere de simple dele. Teknologien er meget gammel i verden og brugt i mindst 80 år, men sandsynligvis var den klassiske gamle kantpresse bare en standardpresse med en punch og die til bøjning. Senere kom det til historien at forstørre bøjningslængden og hvordan man gør bjælken parallel med bevægelige enheder på siden.
For at opnå mere præcision, mere funktionalitet, flere muligheder og mere plads til delebevægelser og montering af kantpresseværktøjer er moderne maskiner udstyret med servodrev, præcisionshydraulikenheder, digitale styringer, effektiv fastspænding og universalværktøj. Professionel og effektiv software gør det muligt at vise dimensionen af selve maskinværktøjsenhederne (hovedsagelig har vi kun brug for bjælke og bord), bukke kantpresseværktøjer og delen i det digitale miljø, så det er muligt at verificere alle bevægelser, tjek alle kollisioner og delforskydning under bøjningsprocessen.
Bukning af plademetal er processen til at lave den komplette del, så denne operation, selvom den er enkel, er meget vigtig for fabriks- og produktionsruter. Mulighederne og kompleksiteten af udførte operationer er baseret på operatørfærdigheder, installeret kantpresseværktøj og konstruktionen og konfigurationen af selve maskinen. Men selv færdigheder og værktøjer er vigtigst – du kan have sidste generations maskine og ikke vide, hvordan du kan realisere bøjningen af delen, eller du har ikke værktøjet til at lave det. Den anden historie – med enkle maskiner og ideer om den optimerede bøjning kan du realisere komplicerede dele sandsynligvis langsommere og i manuel tilstand.
Der er mange historier – folk forstår ikke de reelle muligheder for at bøje eller modsætte sig og forstår ikke de reelle grænser. For eksempel er det muligt at skære med en kantpresse, udstanse huller, lave formninger og helt sikkert lave kompleks bukning. Og det er umuligt at bøje den simple boks dybere to gange dagslyset fra din kantpresse, fordi du ikke kender din maskines reelle egenskaber.
For plademetalindustrien i Italien er for eksempel piegatore som “bukker” eller korrekt – bukkemaskineoperatør – et meget interessant respektabelt erhverv, der kræver færdigheder og erfaring. Hovedproduktionsmaskiner, for eksempel laserskæremaskiner, arbejder helt efter program, og operatøren er kun nødvendig for at læsse og losse. Du kan ikke transformere processen med en laserskæremaskine bedre end software-nesting, og der er ingen pointer for kreativitet eller optimering.
Kantpressebøjning er en anden historie – operatøren arbejder, laver opsætningen, udfører bøjningerne og kan ændre rækkefølgen, hvis det er nødvendigt og kunne være mere optimalt. Virksomheder tog sig af kvalificerede operatører, fordi de kan udvikle mere effektive processer, og teknologi til bøjning og sandsynligvis med deres ideer også for at spare nogle penge under optimering.
I moderne produktion er der spørgsmål om, hvor stor investeringen er, hvor svær den skal returneres, og hvad er hastigheden på produktionen. For eksempel, hvis du skal bukke et lille parti profiler, behøver du ikke specielt bukkeværktøj og betale flere tusinde euro, fordi selve delene vil koste lavere. Men hvis du har produktioner af tusindvis af lige store stykker hver måned, er hver detalje faktisk – hver bøjning er følsom, fordi den øger produktionstiden, hver opsætning giver ekstra omkostninger, og du bør selv tænke på specielle komplekse værktøjsløsninger eller automatisering med seriøse investeringer, men at lave den optimale produktionstid og endelig bringe en effektiv optimering af fremstillingsprocessen.
Så for ingeniører, ejere og løsningsudbydere er det vigtigt at finde og udvikle det bedste for omkostninger og tid. Vi synes, at produktion er noget klart, men selv lyse sind er vigtigt – flere virksomheder kan udvikle forskellige løsninger og svært at forstå, hvad der er bedst, desuden kan forskellene i omkostninger også være store. Det er nødvendigt at vide for alle, at nogle ting kan bøjes på forskellige måder (og hver vil give dig den sidste del), men spørgsmålet vil være, hvor meget du vil betale for værktøjerne, og hvilken brugbar levetid for dem vil være.
Helt sikkert med forskellige produkter og enkle geometrier af dele er alt dette ikke vigtigt, og der er sandsynligvis endda ingen måde for reel optimering. Men når først produktionen vokser, dele blev mere komplicerede, mængderne stiger, eller du skal sælge mere, skal du tro, at gode investeringer i produktionen vil vende det dobbelte tilbage i fremtiden. Også for mennesker – alle softwaregenerationer er begrænsede med muligheder, og i lange år vil det ikke være muligt at erstatte ingeniørsindet. Mange gange stødte vi på os selv, hvordan problemerne blev løst af operatøren, og CNC-softwaren gav ingen løsning.
Det bedste – er at have delen, at have programmet, og så starte med valget af kantpresse og bestille den reelt nødvendige konfiguration, længde, tonnage osv. det kunne også hjælpe at købe det værktøj du har brug for og sandsynligvis ikke standard, så du betaler ikke for meget for ting, du ikke har brug for. Mere kompliceret at starte senere og at definere, hvordan din maskine kan realisere det komplette produktionsprogram og sandsynligvis nye kundeønsker. Ingen ønsker at betale for meget, men nogle gange er det muligt at tænke på fremtiden og fremtidige mulige projekter – sandsynligvis vil nogle tilføjelser til kantpresse være aktuelle for fabrikken, der skal bruges senere, men vil være utroligt nødvendige. Der er endnu en bemærkning – optimering kan ikke kun opnås ved maskinoptionerne og -mulighederne, men baseret på arbejdsbehovene – for eksempel, hvis du har små stykker mindre end 100 mm i længden, og du har tusindvis hver dag, selv kompakt kantpresse af 800 mm (som normalt er den mindste model af alle hovedproducenter) kunne være rigtig stort for dig, og du bør kigge efter mindre og 2 borde på siderne. For selvom du ikke tænker over det nu, kan en simpel bevægelse af hånden for at placere et lille stykke på bordet nær eller på bagsiden blive timer, hvor vi taler om meget store produktionsmængder.
Det nuværende marked byder på utrolige muligheder for bukkemaskiner baseret på anvendelsen fra simple garageenheder til bukning til store linjer med fuld automatisering til bukning af køleskabspaneler eller høj tonnage og store maskiner til lysmaster og helt sikkert for enhver løsning fra billigst til mest dyre er tilgængelige de kunder, der har brug for dem. I mellemtiden, som vi skrev før, kunne et lyst sind lave selv en simpel kantpresse til den komplekse ingeniørenhed til ikke-almindelige dele. Og det bøjede job giver store muligheder for fantasi og realisering af interessante ideer.
At bukke pladedele uden mærker og ridser kan være en reel hovedpine for nogle af vores kunder med meget enkle løsninger, men de kender ikke til det. Lad os starte fra begyndelsen.
Kantpressebøjning er den “sidste” operation i produktionen for at få den komplette del. Først skæres rådelen med plasma, laser, stansepresse, vandstråle osv. som det flade stykke, og først efter bukning kan det være en del, som det er planlagt og designet. Efter bøjning kan der helt sikkert være nogle ekstra operationer såsom svejsning, maling, tilføjelse af skruer osv., men bøjning er processen for at give delen den endelige form og geometri.
Hvis der var nogle kantfejl på delen (f.eks. grater), vil de blive fjernet først. Samme procedure for alle operationer med overflader – efterbehandling, slibning, satinering osv. – de vil sandsynligvis blive udført med afgratningsmaskiner efter skæringen og før bukning.
Så den forberedte del efter vil komme til at bøje trykbremse, der skal bøjes. Problemet er, at man normalt med almindelige klassiske metalbøjningsværktøjer til kantpresse under bøjningsprocessen vil modtage lille friktion og slid på skuldrene på bundmatricerne og selve delens metal. Det er bestemt ikke godt for bukkeværktøjerne (du vil have konstant friktion hver gang, og hvis du har dele belagt som den galvaniske behandling, vil du også efterlade små partikler på værktøjet under bukkeprocessen), og det er bestemt ikke godt for delen – du vil have små ridser på begge dele af matricen.
Teoretisk set er det ikke et problem, hvis delen skal senere hen til maleriet. Men hvis overfladen allerede er forberedt, som vi forklarede før, er det hovedproblemet for delene. Det vigtigste kunne for eksempel være poleret og færdigbehandlet metal, som normalt bruges til fremstilling af køkkenet, restauranten og medicinske møbler.
Nødvendigt at bemærke – dette problem er faktisk kun for dies. For slag og den indvendige overflade af bøjningen er det ikke vigtigt, fordi det er inde og hovedsageligt ikke synligt.
På det amerikanske marked er der et stort udbud af urethan- og polyurethanerstatninger til standard kantpresseværktøjer, som kan laves som indsatser i holdere eller som rigtige komplette værktøjer til at sætte i understøtninger, og disse urethanværktøjer er også realiseret til alle hovedværktøjssystemer som f.eks. Promecam, WILA, Trumpf osv.
Hårdt materiale giver lille slid og lang levetid, og fordi det ikke er metal, efterlader det ikke mærker.
Den anden eksperimentelle historie kunne være at forstørre radiuserne af matriceskuldrene, men i praksis er der ingen, der bruger denne måde – det er for kompliceret, ingen garantier med resultatet og udvidelse af radiusforbindelser til den større nødvendige flange til bøjning.
I Europa tilbyder forskellige producenter også nylonmaterialer til samme formål, men de er heller ikke særlig populære til standardbøjninger. Det samme er for urethan – kritikerne for dette er, at under slid af urethan-matrice blev det mere elastisk og blødere og kan ikke tillade den samme gentagelse af resultater under brug. Så for nogle applikationer er det måske ikke særlig vigtigt, men nogle gange bliver det anmodet om det.
Så i Europa foretrækker vi at bruge bukkefilm til kantpresse for at opnå det konstante resultat, og at bruge ethvert standardværktøj uden udskiftning. Tykkelsen af bukkefilm afhænger af tykkelserne, for eksempel op til 2 mm metaltykkelse, anbefales det at bruge 0,4-0,5 tykkelse bukkefilm. Brugen er meget enkel – du kan fastgøre den med specielle holdere, magneter eller en hvilken som helst fiksering du vil, og du vil bukke den som normal standardbukning. Når du ser bøjningsfilm flosset, slidt, tynd eller andre huller, vil du bare erstatte den med en ny. Det hjælper dig med at fjerne eventuelle ridser og påvirker også selve værktøjets slid positivt.
Bukkefilm er lavet af højkvalitets polyurethan med kundens krav til bredde og tykkelse. Normalt er det op til 2 mm i tykkelse, men kan være mere efter særlige anmodning. I Asien og Japan den store befolkning med henblik på ikke-ridser bøjning opnå den særlige klud. Men der er ingen reelle undersøgelser af, hvordan det er bedre end film, og hvad der for eksempel er den bedre økonomi i 1-meters omkostninger. Fra et synspunkt kunne kluden være mere fleksibel, men når det virkelig ikke er vigtigt, giver det ingen fordele.
Hvis delen har små grater, og der ikke anvendes afgratningsaktiviteter (anbefalet, men ikke præsenteret på fabrikken), er det rimeligt at bukke delene med grater ned og også bruge bukkefilmen. På denne måde kan du få mere slid på bøjningsfilmen af grater, men du vil ikke lave yderligere slid på stansen – graterne kan reducere sliddet af stansen meget hurtigt, det vil være i den øverste retning.
Løsningen med bukkefilm er meget nem, økonomisk og effektiv, og du vil have dit produkt helt perfekt uden visuelle defekter.
