Rørbøjningsdetaljer i industriel produktion

Rørbøjning er den klassiske proces i fremstillingsindustrien og er forbundet med mange forskellige applikationer eller enheder fra simple rør i vandledninger og varmeledninger til komplicerede forbindelser i rumfarts- og skibsbygningsindustrien. Nogle bøjningsrør er allerede den sidste del, såsom gadeskinner, cykelparkeringsrør, transportskinner, håndtag til møbler eller haveudstyr og mange andre. Desuden er kompliceret rørbøjning en effektiv måde at optimere produktionen på, fordi forberedelse af dele med fremtidig svejsning kræver yderligere processer og arbejdere.

Klassisk trækrørsbukning er en proces, der er kendt i mere end 50 år uden store forskelle og fordele, end den var før. Anyway, den digitale industri påvirker muligheden for at installere nye PLC/CNC-styringer i nye maskiner, og mere præcisionsservomotorer for at gøre produktionsudstyret meget mere præcist for arbejdet og positioneringen af røret sammen med perfekte tolerancer i den sidste del. Den nuværende digitale sammensætning hjælper også med at reducere kvalifikationer og færdigheder for arbejdere til at arbejde i rørbukningsproduktionsværksteder uden at gå glip af delens kvalitet. Desuden har digitaliseringen medført nye fordele – test af komplette slanger, selv med meget komplicerede geometrier, for fuldstændig passering, positionering, bøjning og fravær af kollisioner før prøven af det rigtige rør. Dette hjælper meget med at forberede de korrekte programmer og teknologiske processer, udvikle korrekte rørbøjningsværktøjer og meget mere.

Præcisionsrørbøjning bruges meget i følsomme applikationer som bilindustrien, rumfart og raket, produktion af premium møbler og hovedsageligt – hydrauliske anlæg. Hydraulisk udstyr er en af de vigtigste sektorer – det efterspurgte højtryksrørledninger, komplicerede geometrier og ideel kvalitet, fordi enhver deformation og revnedannelse kan føre til skader på ledningen. Nogle gange stødte vi på applikationer, som vi ikke engang tænkte over før, såsom vinduesprofiler til både, der er lavet helt med CNC-rørbukkemaskiner. Under alle omstændigheder er hydraulik- og bilsektoren de vigtigste, fordi der kræves præcision, tolerancer, kvalitet og sammen produktionen af delene i store mængder. Høj produktionsvolumen er kun en booster til udvikling af yderligere automatisering i rørbøjning for at gøre den cyklede fuldstændig automatiseret proces med brug af robotter eller automatiske overførselsanordninger, gribere, lager, transportere osv. En automatiseret linje til rørbøjning og f.eks. for eksempel er slutformning og montering den virkelige “state of the art”, som sandsynligvis har anmodet om en stor investering, men udfører den store produktion med de endelige nødvendige dele.

Der er en masse små specialiteter til rørbukning, som kun er vigtige for dine dele, f.eks. spændeområde og mulighed for ridser, minimering af lige dele, bøj-i-bøjning teknik, bukning af små og store radius på én maskine, bukning med endeformninger eller andre elementer, bukning af hårde materialer og mange flere. Det er vigtigt at sige, at der heller ikke findes et universelt rørbukkeværktøj til klassiske rørbukkemaskiner – det er helt individuelt, hvilket betyder, at det er udført for dit rør, materiale, bøjningsradius og eventuel geometri. Rørbøjning er også en speciel produktionsproces for præcision og tolerance – hver bøjning kan forstørre forskelle, og det er grunden til, at det endelige rør ikke kun bruges klassiske målinger til verifikation, men specielle målere til at kontrollere hele rørledningen, enderne og umuligheden at røre ved. andre elementer, hvis de er planlagt til at installere.

Markedet for rørbukkemaskiner er også meget og meget varierende, maskinen kan koste fra 20 000 EUR for simpel 1-akset konfiguration og små diametre til 1 million EUR for store diametre. Store rørdiametre er meget udbredt i produktionen af lastbiler eller andet stort entreprenørudstyr og -maskiner, skibsbygning og kemiske eller energiindustrier. Og du kan forestille dig, at ingen kan håndtere eller flytte røret med 200-300 mm, så positioneringen og flytningen skal foregå automatisk. I de store diametre (eller også store tykkelser) er der også brugt 2 hovedrørsbøjningsprocesser – klassisk koldrørsbøjning og induktionsbøjning, hvilket betyder opvarmning af røret under deformationen. Processer er konkurrencedygtige, og hver har fordele og ulemper baseret på den endelige ansøgning.

I sidste ende – den automatiske rørbukningsproces er en utrolig proces bare at se på, selvom du er langt væk fra produktionsindustrien og hovedsageligt fri-form bukning med moderne maskiner. Det er ret rart at se, hvordan delene er lavet, og man har aldrig overvejet, at det er sådan.